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专家推介

中国石化胜利油田分公司桩西采油厂沿着联合站生产工艺节点，创建“油田设备管理集成优化”,其核心是创建原油处理系统+污水处理系统+人员培训系统的完整的闭合管理，通过流程改造、技术研发改进，提升系统工作质量和效率。

本创新成果的特点:1、原油管理系统的改进优化。通过调控和药剂配伍、及时保养和更换燃油泵，提高了能量的传递效率，对生产参数建立生产趋势分析图提升加热炉效率；优化储罐运行模式，建立多元浮动装置，实施掺油流程，优化混合层处理生产流程等非常规流程，达到提升生产运行的目标。2、污水系统的工艺改进。对系统进行技术优化，划分节点形成污水指标链提高过滤效果；优化滤罐反冲洗运行模式，对反洗池结构改造并加装液位及视频监控。原油处理系统按照油液进入联合站首先进行分水器分离处理，处理后的原油进行加热再进入原油稳定系统，后进入原油储罐外输的生产模式进行系统完整的改进提升。3、人员培训系统:企业人力资源的增长是企业生存和发展的核心条件，也是岗位培训的实质。联合站要实现自身人才结构的调整及人力资源能力的提高，需要通过岗位培训来实现。

本创新成果好就好在“以人为本”,是以理论培训为基础，对安全隐患的辨识与防范以及对生产操作规程的能力，并不断开展油气集输行业新技术、新成果的交流与学习。创新式地开展了“三景”教学，形象生动地阐述了各节点的工作流程及规范。每年还创经济效益.03万元。

一、前言

集输大队联合站现有职工87人，其中干部6人，党员12人，支委成员5人。连续13年荣获油田“金牌基层队”称号，连续6届蝉联中石化“五星级站库”称号，今年成为油田首批基层综合示范点试点单位。今年以来，面对油田提质增效新形势、新任务，联合站聚焦质量效益，围绕生产经营建设，找准工作着力点，强基固本夯基础，提质增效创一流，各项生产任务和经营考核指标踏计划运行，为实现了安全生产，保持了队伍稳定我们提出了“油气集输站库完整性管理”。

二、实施背景

联合站的主要工作就是进行油水分离，原油系统生产工艺生产出合格的原油进行外输；污水系统对污水进行处理形成合格的污水进行外输；联合站的管理重点是跟进生产工艺管理和持续提升人员素质，查找生产运行的节点问题，用创新的管理思维摸索生产规律探索新的管理方法，达到整体管理的提升。创建“油气集输站库完整性管理”其核心是创建原油处理系统+污水处理系统+人员培训系统的完整的闭合管理，沿着联合站生产工艺节点，通过流程改造、技术研发改进，提升系统工作质量和效率。

2.1原油管理系统的改进优化。通过调控和药剂配伍，解决一级分水器放水不畅通、偏流，确保分水器平稳运行；解决燃料雾化差的情况，及时保养和更换燃油泵，提高了能量的传递效率，对生产参数建立生产趋势分析图提升加热炉效率；优化储罐运行模式，建立多元浮动装置，实施掺油流程，优化混合层处理生产流程，应用“污水罐顶部增压进二次罐流程”“污水罐顶部增压排放流程”“二次沉降罐增压至站外池流程”等非常规流程，达到提升生产运行的目标。见图1。

2.2污水系统的工艺改进。对系统进行技术优化，划分节点形成污水指标链提高过滤效果；优化滤罐反冲洗运行模式，对反洗池结构改造并加装液位及视频监控，改进站外循环流程，增强水质恢复能力，提高了污水系统的生产效率。

2.3以理论培训为基础，持续开展油气集输行业新技术、新成果的交流与学习；创新式地开展了“三景”教学，形象生动地阐述了联合站各节点的工作流程及规范，提升来岗位员工的履职能力。加强全体员工对安全隐患的辨识与防范以及对生产操作规程的能力。

三、内涵和具体做法

3.1联合站成立了以站长为组长的完整性生产管理小组。组员由各班长组成，确定了统一的完成时限，按照系统化、生产链的运行方式，形成闭合管理。3.2原油处理系统按照油液进入联合站首先进行分水器分离处理，处理后的原油进行加热再进入原油稳定系统，后进入原油储罐外输的生产模式进行系统完整的改进提升。3.2.1提高分水器运行效果桩西联合站采用三台一级分水器脱除游离水、一台二级分水器高温脱除乳化水，分水器的主要作用是将油水混合液进行油水分离。见图2。工作原理是油水混合物自两端进入分水器，经两级HBP整流填料的共同作用，脱出游离水和部分乳化水及杂质，通过控制油水界面自动调节污水管线气动阀，实现油水界面调节。持续做好药剂配伍选型，确保分水效果。每月对原油处理系统各加药点破乳剂进行室内评价实验，并通过模拟现场温度、停留时间等条件，根据脱水率、油水界面等筛选配伍性好的药剂，并确定各加药点最佳药剂投加浓度。建立油水界面调控曲线，确定最佳界面控制点。分水器油水界面的高低直接影响了分水器油水处理的指标达标率，为确定分水器运行的最佳油水界面值，联合站自年4月份以来，在一二区来油平稳、破乳效果正常的情况下，通过现场试验多次调整油水界面高度,不断探索分析分水器出油含水、出水含油指标随油水界面的变化规律。试验确定一级分水器出油含水控制在10%以下和出水含油率控制在mg/l以下，有利于联合站油水处理系统指标的整体平稳运行。确定一级分水器油水界面最佳运行区间为2.0-2.1m。设定自动阀解决一级分水器放水不畅通问题。分水器出油进缓冲罐，出水进m3污水罐，因污水罐液位高度保持在11米，分水器出油端必须保障压力在0.12MPa以上才能顺利的将水压入污水罐内。之前分水器出油端压力依靠缓冲罐提供，缓冲罐气顶与加热炉燃气管网连通，气压受轻烃站供气系统影响，对一、二级分水器的运行造成影响，导致分水器放水不及时，出油含水率急速升高。在分水器出油管线上安装压力自动调节阀，设定自动阀压力在0.12MPa，维持了分水器的正常运行。量化分水器进液阀门开度，以消除偏流引起的不平稳。联合站一级分水器设计为两端进液，中间出液的处理方式，为防止因进液不均衡影响处理效果，规定分水器两端进液阀门所开丝扣数必须相等。此外，联合站共有三台分水器，其中1#处理一区来油，2#、3#处理二区来油，为防止2#、3#出现偏流影响二区原油处理效果，重点对2#、3#分水器进出油阀门进行均衡调节，严格控制2#、3#分水器进液阀门开度保持一致，同时与罐体压力、温度等参数对比进行处理液量对比，确保处理液量均衡，防止出现偏流。明确管理流程，推行管理调节链制度，解决分水器偏流和不平稳运行的问题。采油系统来液量和含水率受多方面因素影响波动较大，为了减小来液变化对分水器及脱水系统正常运行的影响，建立了液量波动的预警机制，明确管理流程进行多级连锁控制。设立来液破乳观测记录，每天对四条来油线进行取样观测，结合一级分水器的参数进行分析，一旦发生来液性质变化，能够及时发现，并立即启动预警，防止工作出现疏漏和不及时。见图3。3.2.2提高加热炉热效率。联合站三座卧式加热炉和一座立式炉，其作用是分别给脱水泵来油和出塔原油升温，以提高破乳效果和降低原料油含水。加热炉出口温度的高低直接影响着整个生产系统，提高加热炉热效率是解决油水破乳难题和提高轻烃产量的一个关键因素。针对燃料雾化差的情况，定期检查火嘴的运行情况，发现火嘴堵塞，及时进行清洗和更换；稳定供油压力，及时保养和更换燃油泵。经加强管理，燃油压力保障2.0MPa以上运行，并对过滤器进行定期的清理，保证油路的畅通，确保燃油压力的供给。对燃烧器火筒内部进行除锈，将传热快的金属颗粒粘结在火筒内壁表面，扩大吸热面积，涂料中加入黑色材料，提高了能量的传递效率，。二是在火筒的内壁表面刷一层涂料，将火焰、烟气与火筒内壁表面进行隔离，阻止燃烧时产生的腐蚀气体对火筒内壁表面的腐蚀，延长了加热炉的使用年限，达到降本增效的目的。见施工图4。疏通烟道清除积灰，提高加热炉炉效，加强了检查力度，定期的调整烟道挡板的位置，与技术检测中心结合，定期测试排烟温度和烟气中的成份含量，及时了解炉子的运行状况，采取对应的措施进行改进。对加热岗的各项生产参数建立生产趋势分析图,根据趋势变化进行生产质量分析，及时掌握生产动态快速制定出相应的生产调节方案,使加热岗的运行质量逐日提高。3.2.3优化储罐运行模式实施3#罐浮动出油装置，采取以3#罐边进边出为主，其他各罐进行逐步掺输的倒罐方式，逐步实现原油外输罐的平稳切换。沉降罐顶部老化油，用专用原油罐进行沉降、放水、循环，当含水降至2%左右后再进行掺输。结合《桩西联合站原油破乳过程运行体系实施方案》，与各管理区做好协调沟通，掌握措施井信息，做好站内破乳配套跟踪，实现破乳异常早发现、早解决。多元浮动装置系统的运行。在充分认识到浮动出油装置的优势后，年9月对2#罐内部结构改造进行了改造，结合油水运行特点，重新修订了储罐运行方案，兼顾了油罐内沉降脱水、倒罐顺序、污水罐事故空间、老化油及混合层的处理等，进一步摸索2#、3#罐的倒罐方式，通过2#、3#浮动出口的交替运用，实现了外输量平稳、外输含水平稳，同时保证了大罐底水放水操作。对1#罐浮动装置进行加装。在《桩西联合站原油处理系统隐患治理工程》中，对1#罐增加DN浮动出油装置1套，年10月2日投入使用，实现净化油罐“一罐进液一罐沉降一罐外输”运行模式。加强浮动出油装置的检查，纳入日常管理。年10月9日，在1#罐浮动出油装置使用过程中，1#罐浮动装置卡在7m位置，出现外输泵抽不到液现象，停运1#罐进行排查：一是对1#罐浮动出口进行倒油处理，检查流程内部无故障；二是对1#罐底部老出口进行倒罐循环，排查净化油罐出罐进泵管线正常，找出罐内保温层脱落等堵管线的问题，及时处理保障正常生产。设计安装顶部增压排放流程，一次罐顶部油层处理完毕后，面临着顶部混合层的排放。混合层内因为含有大量的药剂、杂质、悬浮颗粒等，流动性差，尤其是当混合层厚度达到2m时，会出现粘稠度非常大的阻断层，阻断层影响罐内污水中浮油的进一步析出，仅靠储罐之间的压差不能及时的排出罐外。在顶部增压进二次罐流程的基础上，引入“二次罐出-反洗连通阀”，将顶部混合层通过反洗流程导入到站外反洗池中，在站外反洗池进行调剖处理，解决了污水罐顶部混合层的增长过快的隐患。设计二次沉降罐底部外派流程：6#罐在长期接收4#罐或5#罐顶部混合层的过程中，底部杂质逐渐增多，有2.2m左右，底部放水杂质过多，无法及时放水，需要优先清理底部杂质。通过6#罐二次罐进口流程（高度0.6m）经过外输泵增压后直接排放到站外反洗池，实现6#底部杂质的前期处理。实施掺油流程，解决储罐底部掺输循环难题。通过对现有流程的摸底，将脱水泵老进口、外输油泵进口流程作为掺输主要流程，在外输油泵房内增加螺杆泵，通过变频调节排量，实现了6#罐内的老化油不停输处理。见图5。3.3污水处理系统3.3.1优化反冲洗运行模式联合站目前的污水处理量约为m3/d，主要处理工艺为“三段沉降和三段过滤”即方一次沉降罐、方一次除油罐、方混凝沉降罐，一级核桃壳过滤、二级金刚砂过滤、三级金属膜过滤。沉降罐每周需排泥2-3次，滤罐每天需要进行反洗，而排泥污水和反洗液去反洗池进行沉降后再进行回收。站外反洗池回水水质差对方一次除油罐的出水造成影响，导致后续一次除油罐和混凝沉降罐及各级滤罐的处理负担加重，造成回注罐内水质超标。优化反洗池运行方式，对反洗池结构改造，提高过滤效果。在大小池子的联通管线处加装毛石过滤器，并对毛石直径摸索优化，选出1cm的石子为过滤材料，大池子中间加装0.5米的沙坝顶部加装围油拦，将底部泥沙和顶部浮渣进行拦截，保证站外泵入口水质。加装液位及视频监控，提高污水池的管控。在地下池大池子东北角处安装雷达液位计，并安装高清球形摄像机，液位和监控图像远传至值班室，加强对站外反洗池的监测，防止出现小池子液位高漫过隔离带进入大池子，造成水质污染的现象出现。优化滤罐反冲洗模式，减少反洗池进水量。为了减少反洗池沉降处理负担，联合站对滤罐反洗模式进行优化，由之前的8个滤罐一起使用，改为用4个备4个，将滤罐反洗方式由之前的有之前的“平洗”20分钟，改为周期5分钟的脉冲“搓洗”，将反洗后期水直接去方一次沉降罐，每天减少了反洗池的处理水量约立方米。站外循环流程改造，增强水质恢复能力。当反洗池水质变差时，需要在反洗池加药进行循环，之前的循环流程较复杂需加药循环的5-8小时期间，无法进行滤罐反洗。优化反洗联通流程，避免了流程冲突，节省了反洗时间。3.3.2创新水质快速检测法，提高污水处理效率。污水处理系统水质监测工作量大用时长，数据滞后、化验成本高，联合站推行目测分级法创新“污水色差精度尺”。为了使目测分级更为精确，采用了相似相溶快速萃取的原理快速实现污水中杂质、原油的分离。具体方法：取75ml的污水样于ml带刻度的塑料小瓶中，加入25ml的石油醚进行充分混合、放气，再进行静置观察，污水中的含油被石油醚萃取出来，而悬浮也由于其密度的不同悬在污水和石油醚两种介质之间，再观察石油醚的颜色以及中间悬浮层的多少对水质进行判别确定。色差精度尺以初始10mg/L及后续50mg/L为一个单位进行分级。见图6。3.3.3推行污水水质指标链管理。联污水处理系统为多级过滤，根据各环节污水处理设备的处理能力，划定污水系统各级水质区间（主要监测污水含油和悬浮含量mg/L），形成污水水质指标链。见图7。3.4人员培训系统3.4.1“3+X”培训模式企业人力资源的增长是企业生存和发展的核心条件，也是岗位培训的实质。联合站要实现自身人才结构的调整及人力资源能力的提高，需要通过岗位培训来实现。联合站以理论培训为基础，加强全体员工对安全隐患的辨识与防范以及对生产操作规程的能力，并不断开展油气集输行业新技术、新成果的交流与学习。创新式地开展了“三景”教学，形象生动地阐述了联合站各节点的工作流程及规范。见图8。“单景”教学旨在让职工熟练掌握集输系统各个节点工作原理和流程，通过资深老师傅的仔细讲解，既能夯实职工们熟练操作的根基，又能杜绝各类安全隐患，已逐步成为联合站“3+X”培训的主要手段。“全景”教学旨在让职工深层次了解各类机泵及管汇的运作能力及原理，从整体工艺上提升职工对集输行业的认知能力。一是使员工直观的掌握自己工作的标准和方向。二是展示管理中出现的问题和缺陷。使岗位员工对工作标准高度的统一，达到标准化现场的目标。“动景”培训，采用新操作标准+岗位录制操作视频，以油田标准为纲，以岗位设备工艺为核心，员工自己设计、自己录制、协会审核，将油田操作标准真正落实到每个岗位。岗位员工在制作视频过程中得到培训，自己身边的人，熟悉的环境和设备录制的工作视频，针对性强，学习掌握的快，应用起来无障碍。联合站通过多样式、多层次开展业务培训，不断扩展“3+X”培训，目前