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感觉机械自动化行业目前一直在走下坡路，虽然在这一块算得上是国家的支助行业，现在却鲜少有年轻人愿意停留在这一块领域，大批的人才向it方向流走。机械与自动化这一块已经风雨飘摇了，再不和互联网衔接，等到老一辈工程师退休，那么这一块将面临重大的人才危

机械行业和自动化行业与互联网行业融合将是以后的一个大趋势，我所在的公司从事自动化行业几十年了，在智能工厂，工业4.0的概念提出以后，近几年开始开展智能装备方向业务，如何做到智能？当然少不了数据和算法。如今做算法无疑都是基于大数据展开的分析，数据越多，越大，训练出的算法就越趋于真实可靠。数据来自哪里？当然是最底层的机械及电气设备。

说一个近期做的一个项目，电机智能诊断平台。这个平台基本构成包括现场的电机、温度及震动传感器、PLC系统、无线网络、云储存空间、分析平台。现场的电机是生产线的机械执行机构，在经过改造的电机上装有温度震动传感器，将传感器采集的温度及震动以及PLC中的转数电流等过程数据通过无线网络上传到云存储空间中，平台通过这些数据可以监控实时设备运转状态，后台通过数据的分析，定期形成一份设备诊断报告，其中包含每台电机过去一段时间的运转状况，并预测未来一段时间内预期运转状况。比如某台电机的震动频率与以往正常情况下有所不同，而根据以往的数据经验出现这种非正常震动后十天左右电机出现故障，经过这样的数据训练后，平台会生成一个报警，该电机十天后可能会出现运转故障。这些数据将对以后的生产及检修计划起一定的指导性意义，如调整生产计划，检修计划，避免设备突然发生故障无法运转的情况。此平台配有手机端APP，当出现某种异常状态，或预计将出现异常时给指定的用户推送消息，以便及早发现问题，解决问题。

再一个就是MES系统（即制造企业生产过程执行系统，是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统），ERP系统（企业资源计划）与生产实际及基础自动化系统对接，工厂通过互联网接收订单，通过MES及ERP系统将生产计划、人员调配、设备运转联系到一起，同样是通过特定的算法将设备及人力合理分配，以最少的资源得到最大的收益，由于涉及面太广，数据杂乱，貌似现在还没有哪家公司做的比较好。

现阶段，基础生产设备以及自动化控制系统与互联网的对接大多是进行数据传递及分析，而随着网络技术的飞速发展，5G时代的到来，网络数据的承载量及传输速度将大大提升，相信以后底层的机械设备与基础自动化设备都将接入到互联网中，不仅仅是对数据的分析，完全可能直接由网络大脑来控制生产。