质量是企业的生命，就企业而言，要提高经济效益，从根本上讲必须提高产品质量。没有质量就没有数量，没有质量就没有经济效益，产品质量既是数量的基础，又是经济效益的基础。因此，加强生产过程质量控制不断提高产品质量从来都是企业发展，提升市场竞争力的最主要的手段之一。1、生产质量控制

质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动，其目的在于为了监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意的因素，以此来确保产品质量。从一个理想的产品设计由图样变成实物，是在生产制造过程中实现的。要保证家具的质量，必须加强对生产过程的质量进行控制。

家具生产过程质量控制的核心是使生产作业经常处于稳定受控状态，发挥工艺的保证作用，通过质量分析，找出可能产生质量缺陷的因索，采取既结合实际，又切实可行的预防措施，把废次品和返修品减少到最低限度。

将家具的整个制造过程进行分析，从产品角度来看，外部采购用以生产的原辅材料、半成品、成品应视为制造过程的输入环节，交付出厂或入库的成品、半成品应视为制造过程的输出环节，而内部所有生产制造工序将构成过程的中间要素活动

在家具制造工业中，由于加工工艺过程是由较为复杂的工序组成的，在经过整个生产流水线的加工过程中，缺陷常会一个接一个地出现。因此，只检验最后的制成品是不够的．必须严格控制整个生产过程中每一道工序的加工质量，即从第一道工序起就进行控制。家具生产质量控制根据制造过程划分，主要分为：生产前的质量控制，生产过程中的质量控制，生产后质量控制。

针对不同的制造过程，各个家具公司应结合自身情况，根据各工序工艺参数的配置选择方面、设备管理方面应注意的细节和生产操作方面的一些生产实际经验，解决生产过程中的生产质量问题所用的一些方法，制定相应的质量控制计划，以便能够稳定地、持续地生产符合质量的产品，并能够保证合格产品连续性和再现性。

家具制造之前，必须做好各项准备工作，没有必要的和充分的生产技术准备就不能从根本上保证制造过程的质量，也就无法保证最终的产品质量。企业要形成一个能稳定生产合格产品的生产系统，首先应从操作者、机器设备、原材料、方法、环境（4M1E）实行有效的控制，变事后检验为事前控制。

人(Man)，是一切事物中最宝贵的，也是生产管理中最大的难点，产品在制造过程中，每个岗位上的人都懂得应该做什么和如何去做这两件最基本的事情，那么产品质量就有了最基本的保证。

操作人员应熟悉本岗位的工作，在进行操作前熟悉并准确理解有关文件，检查过程(作业)条件，确认符合条件后，按已制定的规程、程序进行操作。

企业应加强员工的技术培训，全面推动质量教育，培养和提高员工的质量意识和质量管理技能，通过各种形式的教育和培训造就出职工看不惯质量不高、效率低下的工作；营造出员工们为自我改进而感到满足和自我实现的一种氛围，使生产过程的质量监控不仅仅是质量人员成为一种自觉。培养质量人才，提高队伍素质，不仅使员工具有质量意识而且掌握控制质量的技术。

其次，还应重视人的积极性。生产过程的质量控制要求人人都应是监控人员，这就对员工的素质和积极性提出了很高的要求。因此，创造良好的氛围，实施“凝聚力”工程，真正做到“尊重人、理解人、关心人”，调动人的积极性、创造性，开发人力资源。尤其是企业领导应努力坚持以人为本，培养员工“人人是人才”的思想，为每个人创造、展示自我提供机会。

机(Machine)，就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。一个企业在发展，除了人的素质有所提高，企业外部形象在提升；公司内部的设备也在更新。为什么呢？好的设备能提高生产效率，提高产品质量。如：开料，改变过去的推台锯为现在的电子开料锯，效率提升了几十倍。原来速度慢、人体力还接受好大考验；现在，人也轻松，效率也提高了。所以说，工业化生产，设备是提升生产效率的另一有力途径。

企业应配备生产和服务过程中所需的、能满足工艺要求的设备、工具、模具和检测器工具；操作人员应熟悉设备的日常维护保养，在开机前，操作人员应根据设备点检顺序对各个项目进行点检，确认无异常现象后，在设备维护表上确认签字，方可开机。

物(Material)，指物料，半成品、配件、原料等产品用料。材料对提高过程直通率、降低不良品损失，提升效率有着至关重要的作用。一旦不符合要求的材料投入生产过程中，损失将会被放大至成百上千倍。输入的原料不符合要求使得库存增多、材料互换性差、不良品接连出现。因此降低企业的利润率。家具制造企业必须重视原辅材料的监测工作，为后续的生产过程打下良好的基础。

企业由于产品、资源、规模的不一，不可能也不必要对所有的原辅材料的质量特性都进行监测，要根据自身的特点制定出适合于自己的监测的体系、方法，对输入物料的质量进行有效控制。

1)明确原辅材料的质量标准，所输入的材料既要满足该材料自身质量要求，又要满足所生产产品的设计要求。

2)依据采购标准的要求选择适宜的监测方法。工厂内部主要应用如下的监测的方法：

A、对全部材料的部分质量特性进行全部检查。如产品外表材料的外观、功能尺寸的检查。

B、对部分材料的部分质量特性进行全部检查(包括试验)。如对不易或不能经济测量的质量参数、有害物质限量检测、木材含水率的检测等等。

C、索取供货方有效期内的检验报告

D、检查当批材料或产品的合格证

E、在后续的生产过程进行验证

F、免予质量特性的检查

G、定期委托第三方形式检验或第三方检验部分质量特性。

不同性质、用途物料，选择不同监测方式的组合确保检验的结果接近其真实的质量状况，从而有针对性采取一系列措施(表1)。

物料名称

监测方法组合

五金件

B+C+D

五金件(涉及强度、人身安全

B+C+E+G

木材，木皮

A+E

外观饰面人造板材

A+C+D+G

其他饰面人造板材

B+C+D+G

油漆、胶类化工材料

B+C+D+E+G

工具、刀刃具等

F+E

包装材料

F+E

表1各种物料的监测方法

3)发现不合格品及时采取措施进行处置并保留数据记录。记录数据用以评价供货方的质量保证能力。

法(Method)，顾名思义，方法\技术。指生产过程中所需遵循的规章制度。家具产品准备批量投入生产之前，由工艺部门对生产制造过程的质量控制进行统筹安排，制定相应的工艺文件，以确保产品制造再在受控的状态下进行。

通常它包括：工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程，工时定额表、原材料消耗定额表等。此外，根据质量要求，为了进行重点控制，还应有工序质量控制点明细表、工序质量分析表、作业指导书、检验计划、检验指导书等。根据产品生产的需要，在可能的情况下还应增加工艺评定书和技艺评定准则等必要的文件。当采用数控设备或计算机控制和测试时，还应编制和维护计算机软件，并使之成为受控工艺文件的组成部分。

他们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件。

生产环境主要包括温度，湿度，光照度，清洁度等，环境与产品质量好坏，生产效率的高低息息相关，企业要稳定地生产出优质产品，必须有一个整洁、明亮、安全的环境。它要求生产井然有序，工艺、劳动纪律严明，环境清洁，工作现场布置合理，人、机、物很好的配合，工位器具齐全，厂区绿化美观。

家具企业应对影响加工质量的工作环境进行控制，满足工艺文件的要求。如尘埃、温度、湿度等这些因素对胶粘与涂饰的影响是举足轻重的。要采取有效措施，通过检测手段，尽量作出定量控制，以减少空气中的尘埃含量。要知道，只凭感觉或经验是不够的，因为量变会导致质变，要尽量将模糊的概念清晰起来，做到控制时心里有底，才能减少质量的波动。

家具生产整个生产过程是由众多的工序组成，工序状态的优劣决定产品质量的好坏，由于工序质量的稳定涉及到人、机器、材料、工艺方法、检测和环境等因素，这些因素，特别是主导因素如发生变化，会直接影响到工序质量的稳定。

为此，要管理好这些因素，需做大量细致、具体的工作。在实际生产制造活动中，质量控制主要涉及到工序质量控制、工序质量检验、生产中不合格品的控制、不合格品的纠正措施、文明生产、现场生产管理等六方面，具体内容分述如下。

工序质量控制是指为把工序质量的波动限制在规定的界限内所进行的活动。工序质量控制是利用各种方法和统计工具判断和消除系统因素所造成的质量波动，以保证工序质量的波动限制在要求的界限内。

1)主要工序因素的质量控制

主要工序因素的质量控制，即关键工序、重要工序的质量控制。在生产中要加强工序的关键件、重要件制造中的严审工作，以确保产品质量。企业在生产制造过程中要进行严格的生产管理和周密的工序质量控制，尤其是关键工序、重要工序的质量控制，其方法是：

A、工艺规程的编制。根据企业工艺管理特点，采用细化工艺堆积编制方法，把关键或重要图纸尺寸、技术要求写入工序名称栏内，工序图纸中的关键尺寸、重要尺寸或其它技术要求（如形状、位置公差标量），在该尺寸旁加盖“关键”或“重要”印记。同时要明确工、夹、量、模具的使用及产品检测要求，必要时增订“内控标准”，纳入工艺规程。

B、关键工序、重要工序工艺资料的更改与试机。要求更改慎重，其审批比一般工序规定提高一级；采用新工艺、新技术时必须经过技术鉴定，其鉴定结论认为可行时方可纳入工艺规程。

C、关键工序、重要工序必须实行“三定”，即定人员、定设备、定工序。实行“三定”前要对操作者进行应知应会上岗考核，只有取得上岗合格证时方可上岗。

D、工、夹、量、模具处于良好工作状态，工位器具配套齐全适用，温度、湿度和环境符合生产规定。

E、严格批次管理。批次管理是指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。

搞好批次管理，能确保产品从原材料进厂到出厂交付的每个环节，做到“五清六分批”。五清指批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；六分批指分批投料、分批加工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配。这样就能使在制品在周转过程中工序不漏、数量不差、零件不混，一旦发生质量问题能够迅速准确地查出原因，把返修报废的数量和用户使用的影响限制在最低程度。

F、检验人员必须执行“企业质量手册”的有关规定，严格首件检验，巡回检查和总检，并监督操作者严格按工艺文件规定进行操作，测量和填写图表，对不执行者，有权拒绝检查和验收。

质量控制最基本的内容是工序质量的控制，工序质量控制的目的就是要发现偏差和分析影响工序质量的制约因素，并消除制约因素，使工序质量控制在一定范围内，以确保每道工序的质量。进行工序质量控制时，应着重于以下四方面的工作。

A、严格遵守工艺规程

施工工艺和操作规程，是进行施工操作的依据和法规，是确保工序质量的前提，任何人都必须严格执行，不得违犯。

B、主动控制工序活动条件的质量

工序活动条件包括的内容较多，主要是指影响质量的五大因素：即施工操作者、材料、施工机械设备、施工方法和施工环境等。只要将这些因素切实有效地控制起来，使它们处于被控制状态，确保工序投入品的质量，避免系统性因素变异发生，就能保证每道工序质量正常、稳定。

C、及时检验工序活动效果的质量

工序活动效果是评价工序质量是否符合标准的尺度。为此，必须加强质量检验工作，对质量状况进行综合统计与分析，及时掌握质量动态。一旦发现质量问题，随即研究处理，自始至终使工序活动效果的质量，满足规范和标准的要求。

D、设置工序质量控制点

控制点是指为了保证工序质量而需要进行控制的重点、或关键部位、或薄弱环节，以便在一定时期内、一定条件下进行强化管理，使工序处于良好的控制状态。

质量控制点是指质量活动过程中需要进行重点控制的对象或实体，它具有动态特性。具体地说，是生产现场或服务现场在一定的期间内、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。

质量控制点设置的原则，是根据工程的重要程度，即质量特性值对整个工程质量的影响程度来确定。为此，在设置质量控制点时，首先要对施工的工程对象进行全面分析、比较，以明确质量控制点；尔后进一步分析所设置的质量控制点在施工中可能出现的质量问题、或造成质量隐患的原因，针对隐患的原因，相应地提出对策措施予以预防。

设置工序质量控制点时，一般考虑的因素有：对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键特性、关键部件或重要影响因素；对工艺上有严格要求，对下工序工作有严重影响的关键质量特性、部件；对质量不稳定出现不合格的项目；对用户反馈的重要不良项目；对紧缺物资可能对生产安排重大影响的关键项目等，都应建立工序质量控制点。

①设置工序质量控制点的步骤：

a、结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要特殊的质量特性和主导因素；

b、由设计、工艺和技术等部门确定本部门所负责的必须特殊管理量体系文件中；

c、编制质量控制点流程图，并以此为依据设置质量控制点；

d、编制质量控制点作业指导书，包括工艺操作卡、自检表和操作指导书；

e、编制质量控制点管理办法；

f、正式纳入质量体系控制点，所编制的文件都要和质量体系文件相结合，并经过批准正式纳入质量体系中进行有效运转。

确定关键工序，监理控制点。由于家具的加工工艺是由多道工序组成的，各家具厂的生产方式也不尽相同，如实木家具厂生产工艺包括干燥、配料、毛料加工、净料加工、木材胶合、弯曲成型、砂光、贴面、封边、打孔、涂饰、组装等工序，板式家具厂生产工序包括开料，封边、打孔、涂饰、组装等，相对实木工序要少些，所以不同的家具厂，进行工序质量控制，应根据自身情况，有计划地对直接影响质量的生产工序进行重点控制，设置必要的检验点，编制相应的工艺、检验文件，并对制造过程中关键工序和特殊工序实施监控，以确保制造过程按计划执行，使工序处于受控状态。

②工序质量检验

家具工序种类繁多，工序因素复杂，工序质量控制所需要的工具和方法也多种多样，现场工作人员应根据各工序特点，选定既经济又有效的控制方法，避免生搬硬套。家具企业在生产中常采用以下检验方法进行工序质量控制。

1)首件检验；主要在调机时要将机器调整到符合加工质量的状态，每次加工时第一个加工件要检验后才能作批量加工，以杜绝成批加工件的报废。

2)操作工人自检；操作者通过自检得到数据后，将数据与产品图纸和技术要求相对比，根据数据来判定合格程度，作出是否调整的判断。员工要有自检意识。产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。生产质量控制的密决是：让每个人做好自己的产品。要求员工对自己生产的产品，要自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以流向下道工序或车间，在自检中发现的不合格品，要自已做好标识并把它分开放置。

3)操作工人互检；例如，开料时，由于工人的疏忽，将板件的开料尺寸弄错了，由于下道工人在操作前没有对板件进行检查，这块板件经过封边、开榫、打孔等工序，直到组装才发现不符合图样，这样在工时和材料上都会造成很大的浪费。所以，接手上道工序或车间流过来的产品后，下一道工序的操作者首先应对产品进行质量检验，检验认为是合格品后，才可以进行生产，对查到上工序或车间的质量问题，要及时反馈。坚决做到不制造不良品，不接收不良品，不传递不良品。

4)检验员专检；检验员应学好全面质量管理基础知识，掌握质量检验理论和方法，并做到准确灵活运用；熟悉质量控制点所用图表、方法和作用，并通过检验帮助操作工人解决不正确的检测和记录；在检验时，应和操作工人密切合作，帮助工人严格执行质量控制点的有关技术文件；了解资源动态，掌握必要的信息，并及时交流和沟通情况。

为保证正常的生产秩序，防止未经验证的家具原料和零部件投入生产，必须在整个生产过程中对材料、零部件是否经过验证以及是否被验证点所认可等。验证状态作出醒目的标识这种标识可采用印记标签、履历卡或随产品的捡验记录等形式，以便于追踪产品生产的质量状况和产品质量的责任者同时还应要求从事检验和试验的人员具有一定的经验或经过一定的培训，并取得资格，以保证检验的质量。

③生产中不合格品的控制

所谓不合格品，是指企业生产的产品中不符合质量标准的产品，它包括废品、返修品和超差利用品三类产品。加强不合格品管理，一方面能降低生产成本，提高企业的经济效益；另一方面，对保证产品质量，生产用户满意的产品，实现较好的社会效益也起着重要作用。

经过严格的工序控制后不合格品可减至最少的程度．但由于各种复杂的原因，在生产过程中还会不可避免地产生某些不合格品。对于不合格品可以有以下处理方法：

1)报废，对于不能使用如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品，应予报废处理。

2)返工，返工是一个程序，它可以完全消除不合格，并使质量特性完全符合要求，通常返工决定是相当简单的，检验人员就可以决定，而不必提交“不合格品审理委员会”审查。

3)返修，返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品，而只能减轻不合格品的程度，使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的。

4)原样使用，原样使用也称为直接回用，就是不加返工和返修。直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度，特别是要把情况告诉用户，得到用户的认可。

对于生产过程中发现的不合格品，由操作人员在不合格品上做好标记，将其放置到不合格品区。由车间主管进行分析，批量生产完成后进行返工、返修或报废。严重不符合及其处理情况须填写《不合格品报告单》并开具《不合格品处置单》。

对于过程或成品检验中发现的不合格产品，由检验员在检验报告单上做好记录，并对其做出“不合格”标识，将不合格品隔离放置在不合格品区。批量测试完成后对所有不合格品进行分析，评价不合格的严重程度，考虑对不合格品进行处置的方案；对于轻度不合格产品，处置的措施是返工或返修，使其成为合格成品。不合格品的不合格程度严重，返修不经济，则予以报废。

④不合格品的纠正措施

纠正措施的对象是针对产生不合格的原因并消除这一原因，而不是对不合格的处置。纠正措施是生产组织为消除产品不合格发生的原因所采取的措施，防止不合格品再次发生。出现不合格品后，应对其进行质量分析，努力做到“三不放过”。(原因未查清不放过，责任未明确不放过，措施未落实不放过)应建立不合格品的档案，定期进行统计分析，查清造成不合格的系统性原因和偶然性原因，以便采取针对性措施，努力排除问题再次发生的可能性或把这种可能性减少到最低限度。

纠正措施一般应包括以下的几个步骤：

1)确定纠正措施，首先是要对不合格品进行评审，其中特别要